Pequeño y subestimado

Uno de los componentes más importantes y aún subestimados de los motores diesel de riel común es el sensor de presión, así como las válvulas de control de presión de operación y cantidad de combustible ubicadas en el riel de potencia. Sus fallas conducen a errores en la unidad de control del motor, lo que resulta en su funcionamiento desigual.

de 0 a 1800 bar

El sensor de presión está ubicado al final del riel de combustible. Su tarea principal es informar al conductor de la unidad de potencia sobre la presión de combustible detrás de la bomba de alta presión. ¿Cómo funciona? Las membranas de acero están montadas dentro del sensor, que tienden a deformarse debido a la presión del combustible. La cantidad de deformación de la membrana se mide mediante el llamado puente de medición. Este último convierte el valor analógico en una señal digital. El sensor de presión es alimentado por el controlador (5V, a través de un conector de tres pines). Rango de medida de 0 a 1800 bar. Un cambio de presión de 100 bar provoca un cambio de voltaje de 0,2 V. La característica del sensor de presión es lineal. Esto significa que cada unidad de cambio de presión va acompañada de una unidad constante de cambio de voltaje. Una de las fallas más comunes de un sensor de presión es el daño al cable de señal o irregularidades en los contactos de conexión.

Presión y cantidad de combustible.

Por otro lado, se instala una válvula en el extremo opuesto del riel de suministro para regular la presión de operación. En la práctica, hay dos válvulas: una regula la presión del combustible, la otra su cantidad se suministra directamente desde la bomba. La primera de las válvulas, que regula la presión en el riel de suministro, se alimenta con un voltaje de 12 V. Cuando se aplica energía a la primera, se abre el suministro de combustible a la línea de retorno. Esto conduce a una disminución de la presión de combustible en el riel de combustible. Una válvula de presión de combustible defectuosa solo arrancará el motor. ¿Por qué? La respuesta es sencilla: su avería podría provocar un aumento excesivo y peligroso de la presión de combustible en todo el sistema. A su vez, en el caso de la válvula de control de combustible, se monta directamente en la bomba de inyección. Esta válvula controlada por impulsos regula la cantidad de combustible en el sistema (especialmente en el riel de alimentación). Para su correcto funcionamiento, se monta en el lado de baja presión.  

Con tres configuraciones

Durante el funcionamiento de la unidad de potencia, existen tres formas principales de regular tanto la presión como la cantidad de combustible después de la bomba de inyección. Los especialistas aquí distinguen entre el control de una válvula cuantitativa en la bomba de inyección, una válvula de presión en el receptor, es decir, control combinado, que, como puede suponer, es una combinación de los métodos mencionados anteriormente. La función de las válvulas de cantidad y presión ya se ha discutido anteriormente, entonces, ¿cómo funciona un actuador en control combinado? Solo funciona cuando se inyectan cantidades muy pequeñas de combustible en los cilindros individuales: baste decir que este valor no suele superar los 4 mg. ¿Cómo funciona? Cuando se utilizan cantidades de combustible tan pequeñas, la válvula que controla la cantidad de combustible que se suministra a la bomba de alta presión está completamente cerrada. En la práctica, esto significa que los inyectores no inyectarán tanto combustible como el que se bombea a todo el sistema. Por lo tanto, durante este tiempo, la presión operativa en el bus de potencia aumentará rápidamente. Para evitar esto, se abre la segunda válvula, la válvula de descarga a través del canal de desbordamiento mencionado anteriormente. Cuando la temperatura del refrigerante es inferior a 1°C, el control de presión siempre está encendido, y cuando la temperatura supera los 15°C, el control combinado pasa al estado de activación.